品質管理
お客様の手元に届くまでの商品管理、衛生管理に細心の注意を心掛けております。工場には窓がありません。それは、温度管理と防虫対策を徹底するためです。それによって、新鮮で安全な食肉を提供できます。
特に温度管理においてはセンター内、数か所の保管庫を一日数回の温度チェックや納品車両の温度管理、積み込みの際は可動式ドックシェルター使用にて食肉の温度変化による負担軽減をしています。
また、加工エリアでは衛生管理のもと菌をつけない、増やさない、やっつける為の設備で安全、安心な加工作業を第一に考えています。
製品への異物混入と菌の繁殖を防ぐために、
- 目視検品
- 金属検出装置導入
- 適切な温度管理
- 一般生菌数、大腸菌群の定量検査
- 製品・機械器具の自主検査
を行っております。
また、工場内において一番菌を持ち込みやすいのは人間ですので、より、安全で高品質な製品を提供するために、直接製品に触る手や、身に着けている衣服を徹底的に除菌します。
お客様のあらゆる要望に応えられる、新鮮で安全な食肉を提供できる施設になっています。
1：衛生面を徹底した作業準備
スタッフが作業に入る前には、サニタリー室で入念に準備します。
エアシャワーで作業着の埃を落とすなど、衛生管理が徹底された状態で作業が行われます。
2：枝肉の搬入～洗浄
トラックと工場の搬入口がドッキングし、枝肉が搬入されます。
搬入室に吊り上げられた枝肉は、丁寧にオゾン洗浄されて熟成庫に運ばれます。
3：熟成庫
適切な温度と湿度に保たれた熟成庫に枝肉が吊るされ、第一熟成が行われます。
4：胴切り、脱骨
第一熟成を終えた枝肉はカット室に運ばれ、胴切り・脱骨が行われます。目視により異物、異常がないか確認します。
5：真空包装、金属探知機、シュリンカー
カットされた肉は真空包装後、金属探知機にかけられ、不純物が含まれないかチェックされます。その後シュリンカーで80℃２秒の殺菌をおこないます。
6：チラー
シュリンカーを通った商品はチラーで冷やしこみをおこないます。
7：氷結熟成、箱詰め、計量
氷結熟成をする場合、スラリーアイス内にて商品を2週間－2.5℃の熟成庫にて熟成します。フレッシュポークとして出荷する場合、箱詰め、計量を行います。
8：出荷
完成した商品を自社便にてお客様のところへ配送します。自社便によりお客様のところまでノンストップで配送でき、輸送時の温度変化を極力抑えることができます。